在开始加工之前，首先要对
塑胶手板的设计图纸进行全面、细致的审核。设计团队、工程人员以及手板制作方共同参与，检查尺寸标注是否准确清晰，公差要求是否合理，各部件之间的装配关系是否正确无误，确保设计方案在实际加工中具有可行性和可操作性，避免因设计缺陷导致后续加工出现问题，造成时间和资源的浪费。
根据手板的功能需求、机械性能要求以及外观特性等因素，挑选合适的塑胶原材料。常见的有 ABS、PC、PP、PA 等。例如，ABS 材料具有良好的综合性能，强度较高、韧性较好且表面易于处理，适用于多种结构和外观手板；PC 材料则以其高透明度、高强度和耐热性在光学产品或对强度要求极高的手板制作中备受青睐；PP 材料成本较低、化学稳定性好，常用于一些对成本控制较为严格且对化学环境有一定要求的手板。
依据手板的复杂程度、精度要求和生产数量，确定适宜的加工工艺。
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CNC 加工：对于形状较为复杂、精度要求较高的手板，CNC 加工是常用的方法。它通过计算机数控系统精确控制刀具路径，能够在塑胶材料上加工出各种精细的形状和结构，如复杂的曲面、螺纹孔等。
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3D 打印：在设计初期或小批量、个性化需求较高的情况下，3D 打印发挥着重要作用。它可以快速将数字模型转化为实体手板，无需模具制作，尤其适合制作内部结构复杂的手板，如具有蜂窝状结构的轻量化部件。
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真空复模：当需要制作少量多品种的手板时，真空复模较为适用。先制作一个原型，再利用硅胶模具进行复制，能在较短时间内获得多个相同的手板，且成本相对较低。
在采用
CNC 加工时，编程人员根据设计图纸编写加工程序，设定刀具参数、切削速度、进给量等。然后将塑胶原材料固定在加工设备工作台上，启动设备进行加工。加工过程中，要密切关注刀具的磨损情况以及加工精度的变化，及时进行刀具更换和参数调整，确保加工质量。对于 3D 打印，需将设计模型导入 3D 打印机，设置好打印参数，如层厚、打印速度、温度等，打印机便会按照预设程序逐层堆积材料，构建出手板模型。
加工完成后的手板通常需要进行一系列后处理工序。
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表面处理：包括打磨、抛光、喷砂、喷漆、电镀等。打磨和抛光可去除手板表面的加工痕迹，使其表面光滑平整；喷砂能赋予手板特定的表面质感；喷漆可实现各种颜色和外观效果，满足不同的设计需求；电镀则可以提高手板的表面硬度、耐磨性和装饰性。
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去除支撑结构：3D 打印的手板往往带有支撑结构，需要小心地将其去除，并对去除部位进行修整，保证手板表面的完整性。
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质量检验：使用量具如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等对手板的尺寸精度进行检测，确保其符合设计要求。同时，检查手板的外观是否有缺陷，如气泡、裂纹、变形等，以及装配性能是否良好，各部件之间是否能够顺利装配。
塑胶手板加工流程是一个多环节紧密相连的过程，每个环节都需要严格把控，才能最终制作出高质量、符合设计要求的塑胶手板，为产品的后续开发和改进提供有力的实物参考依据。
